在轮胎生产全周期中，“隔离防护” 是轮胎垫布的核心功能，，从源头规避损伤与污染风险，保障轮胎质量稳定。

一、胎坯阶段：守护未硫化胎坯的 “初始洁净度”

未硫化胎坯由橡胶、骨架材料等复合而成，表面橡胶处于黏性状态，且内部结构尚未固化，是最易受损的阶段。此时胎坯防护垫布需充当 “保护屏障”：一方面，堆叠存储时，垫布可隔绝相邻胎坯的黏性表面，避免橡胶相互粘连 —— 若无垫布隔离，胎坯分离时易导致表面橡胶撕裂，形成不可逆的划痕或缺胶，直接影响后续硫化成型后的轮胎外观与强度；另一方面，生产环境中存在的粉尘、设备润滑油残留等污染物，易附着于胎坯表面，垫布的紧密贴合可阻挡此类杂质。此外，部分垫布的抗静电处理还能减少粉尘吸附，进一步提升胎坯防护效果。

二、硫化阶段：规避高温高压下的 “粘连与摩擦风险”

硫化是轮胎成型的关键环节，需在高温、高压环境下进行，此时硫化隔离垫布的防护作用尤为关键。其一，垫布可隔离轮胎与硫化模具，避免高温下熔融的橡胶直接与金属模具接触 —— 若橡胶粘连模具，脱模时易导致轮胎边缘缺胶、胎面花纹残缺，甚至需停机清理模具，严重影响生产效率；而垫布表面的脱模涂层能降低橡胶附着力，确保硫化后轻松剥离，无残留胶层。其二，部分硫化设备需同时处理多个轮胎，垫布可分隔相邻轮胎，防止高压下轮胎相互挤压摩擦，避免胎侧、胎肩等易磨损部位出现划痕或变形。